1 出現(xiàn)的問題
從2007年5月投產(chǎn)以來，我公司水泥預(yù)粉磨系統(tǒng)輥壓機故障頻繁，兩側(cè)工作壓力低且不穩(wěn)定，分料閥開度的調(diào)節(jié)不合理，出輥壓機的物料粒度大，系統(tǒng)臺時產(chǎn)量低，粉磨電耗高，系統(tǒng)經(jīng)濟效益差。
2 原因分析及處理措施
2.1 兩側(cè)壓力不穩(wěn)的原因及調(diào)節(jié)
物料通過輥壓機上部入料溜子進入輥壓機的動定輥之間，由動輥側(cè)的擋料調(diào)節(jié)板來調(diào)節(jié)進入兩輥間的物料量，如圖1。經(jīng)過觀察，動輥側(cè)擋料調(diào)節(jié)板伸向固定輥，造成下料點偏向于固定輥，致使固定輥側(cè)上部物料多，而活動輥側(cè)上部幾乎沒有物料，物料在兩輥之間分布不均勻，造成輥壓機的兩側(cè)壓力不穩(wěn)定，結(jié)果是通過輥壓機的物料沒有被充分碾壓，出料粒度大。
2010年8月對輥壓機活動輥側(cè)的擋料調(diào)節(jié)板進行調(diào)整，將其由原來的偏向固定輥的下料位置往動輥輥面外側(cè)移動，并將動輥側(cè)擋料調(diào)節(jié)板的角度由原來的45°調(diào)整至60°，如圖2。將輥壓機的初始輥縫調(diào)整至10 mm，使物料能夠正常下至兩輥中間，并均勻地分布，兩輥壓力波動的情況得到控制。
2.2 工作壓力低的原因及調(diào)節(jié)
對輥壓機及液壓系統(tǒng)進行認真地觀察和研究表明，該系統(tǒng)兩側(cè)初始壓力為6.0 MPa，壓力加載到5.5～6.5 MPa時設(shè)備備妥，允許開機。操作人員一般加壓到6.0 MPa再不加壓。此時由于受到初始輥縫的限制，液壓缸內(nèi)的液壓油的體積是一定的，液壓缸內(nèi)的油壓加載到6.0 MPa時油量偏少，即使輥縫增大，液壓缸被壓縮，油壓也達不到工作壓力8.2 MPa。
由于初始輥縫決定液壓缸的體積，初始輥縫確定為10 mm時，液壓缸體積不變，工作輥縫一般為26 mm～28 mm，變化不大。因此我們認為初始壓力的大小對工作壓力影響很大，我們將初始壓力調(diào)整為6.5 MPa，同時因穩(wěn)定了入口的物料量，兩側(cè)工作壓力從7.4～7.8 MPa提升到8.2～8.6 MPa，出料粒度明顯降低。
2.3 分料閥的調(diào)節(jié)
經(jīng)過輥壓機動、定輥碾壓的物料形成料餅，在兩輥間的下部出來，由于兩輥間進料充分，物料被碾壓的效果好，邊部的物料碾壓效果不及中部物料，分料閥的作用是將碾壓效果好與不好的物料進行分離（圖3）。由于一直認為分料閥開度越小越好，故一度將分料閥開度調(diào)整到20%，結(jié)果成品中一直含有10 mm左右的粗物料。打開輥壓機側(cè)門觀察，發(fā)現(xiàn)邊料溜子物料多且下不及，物料堆積到分料閥轉(zhuǎn)軸附近，從分料閥的轉(zhuǎn)軸下部串入成品溜子。
在摸索中調(diào)整分料閥的開度，我們發(fā)現(xiàn)調(diào)整到23%時，邊料溜子再沒有物料堆積現(xiàn)象，物料順利進入回料皮帶。
3 結(jié)束語
以上措施使出輥壓機的熟料平均粒徑由改造前的3.81 mm降低到1.54 mm；破碎比由改造前的4.09提高到10.10，碾壓后的物料外觀呈粉狀，入磨料層內(nèi)的顆粒大多用手可以捏碎；球磨機的臺時產(chǎn)量提高了13.1%，系統(tǒng)粉磨電耗降低了16.6%。